Skills
Lean Management, Kaizen, TPM, SMED, Qualitätsmanagement, Wertströme, Führungserfahrung
Projekthistorie
Einführung und Weiterentwicklung des Qualitätsmanagementsystems ISO 9001:2008 zu ISO 9001:2015
Optimierung der Reklamationsabwicklung unter Lean-Prinzipien --> Kosteneinsparungen von ca. 1. Mio. EUR
Einführung eines Änderungsmanagements zwischen R&D, Einkauf, Produktion und Fertigung
Verkürzung von Innovationsprozessen durch Prozessanalysen zwischen 20-30%
Einführung von regelmäßigen Kommunikationsplattformen in Produktion und Administration zur Verbesserung von Kennzahlen (PDCA) –Shopfloormanagement –
Workshops zur autonomen Instandhaltung; Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit und Steigerung der OEE zwischen 10-20%
Verkürzungen von Rüstzeiten durch die SMED-Methode um bis zu 80%; Einsparungspotential bei Projekten bis zu 700T EUR
Optimierungen von administrativen Prozesse durch Prozessmapping bzw. Makigami; Reduzierungen von Durchlaufzeiten um 20-50%
Wertstromanalysen und Wertstromdesign in der Produktion; Optimierungen von Materialflüssen; Bestandssenkungen um 40-70%; Herstellkostenreduzierung bis zu 10%
Einführung von Pull-Systemen u.a. mit Kanban-Steuerungen in der Produktion; Reduzierung von Durchlaufzeiten um 50-70%, Verbesserung der Liefertreue und des Lieferservice um 10-20%
Optimierungen von Arbeitsplätzen mit Auslastungsdiagrammen, One-Piece-Flow, Poka Yoke, 5S
Verbesserungen von Produkt und Prozessqualität durch Problemlösungstechniken, wie Ishikawa, Problemlösungsstory , Poka Yoke, Ursachenforschung, 8D-Reports
Optimierung der Reklamationsabwicklung unter Lean-Prinzipien --> Kosteneinsparungen von ca. 1. Mio. EUR
Einführung eines Änderungsmanagements zwischen R&D, Einkauf, Produktion und Fertigung
Verkürzung von Innovationsprozessen durch Prozessanalysen zwischen 20-30%
Einführung von regelmäßigen Kommunikationsplattformen in Produktion und Administration zur Verbesserung von Kennzahlen (PDCA) –Shopfloormanagement –
Workshops zur autonomen Instandhaltung; Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit und Steigerung der OEE zwischen 10-20%
Verkürzungen von Rüstzeiten durch die SMED-Methode um bis zu 80%; Einsparungspotential bei Projekten bis zu 700T EUR
Optimierungen von administrativen Prozesse durch Prozessmapping bzw. Makigami; Reduzierungen von Durchlaufzeiten um 20-50%
Wertstromanalysen und Wertstromdesign in der Produktion; Optimierungen von Materialflüssen; Bestandssenkungen um 40-70%; Herstellkostenreduzierung bis zu 10%
Einführung von Pull-Systemen u.a. mit Kanban-Steuerungen in der Produktion; Reduzierung von Durchlaufzeiten um 50-70%, Verbesserung der Liefertreue und des Lieferservice um 10-20%
Optimierungen von Arbeitsplätzen mit Auslastungsdiagrammen, One-Piece-Flow, Poka Yoke, 5S
Verbesserungen von Produkt und Prozessqualität durch Problemlösungstechniken, wie Ishikawa, Problemlösungsstory , Poka Yoke, Ursachenforschung, 8D-Reports
Reisebereitschaft
Verfügbar in den Ländern
Deutschland, Österreich und Schweiz
Hohe Reisebereitschaft